Ống định hình, do hình dạng mặt cắt ngang-không được tiêu chuẩn hóa và chức năng tùy chỉnh, ngày càng được sử dụng rộng rãi trong-thiết bị cao cấp, kết cấu tòa nhà, ngành công nghiệp ô tô và cơ sở năng lượng. So với ống tròn hoặc hình chữ nhật thông thường, quy trình tạo hình của chúng phức tạp hơn, đòi hỏi sự cân bằng giữa độ chính xác hình học, đặc tính vật liệu và hiệu quả sản xuất. Sự hiểu biết sâu sắc về các nguyên tắc và phương pháp tạo hình ống là điều kiện tiên quyết để tạo ra các sản phẩm có-chất lượng cao,-có độ tin cậy cao.
Nguyên tắc cơ bản của việc tạo hình ống định hình nằm ở việc áp dụng biến dạng dẻo liên tục cho các dải hoặc phôi kim loại theo đường viền mặt cắt-đặt trước, uốn cong và đặt chúng vào một khoang kín đồng thời đảm bảo ổn định về kích thước và hình dạng. Các tuyến quy trình chủ yếu được chia thành hai loại: tạo hình lạnh và tạo hình nóng. Tạo hình nguội phù hợp với hầu hết các loại thép-cacbon thấp và thép hợp kim-thấp, mang lại những ưu điểm như độ chính xác kích thước cao và bề mặt mịn. Tạo hình nóng được sử dụng cho các hợp kim có độ bền cao, có thành dày hoặc các vật liệu khó biến dạng, giảm lực tạo hình và tránh độ giòn do quá trình đông cứng.
Hàn là con đường xử lý phổ biến nhất đối với các ống có hình dạng. Quá trình này thường bao gồm tháo cuộn, san phẳng, cắt cố định chiều rộng, tạo hình cuộn, hàn, định cỡ và cắt. Bộ phận tạo hình cuộn được trang bị nhiều bộ cuộn theo hình dạng mặt cắt ngang, ép dải thép vào đường viền mục tiêu từng khung một. Sau đó, đường nối dọc được kết nối bằng phương pháp hàn điện trở tần số cao, hàn hồ quang argon hoặc hàn laze. Chất lượng hàn quyết định trực tiếp đến cường độ tổng thể và hiệu suất bịt kín của đường ống. Cần phải kiểm soát chặt chẽ dòng điện hàn, tốc độ và điều kiện làm mát trong vùng -bị ảnh hưởng nhiệt, cùng với việc kiểm tra không-phá hủy mối hàn trực tuyến hoặc ngoại tuyến để ngăn ngừa các khuyết tật như vết nứt, sự nóng chảy không hoàn toàn và sự tích tụ xỉ.
Đối với một số mặt cắt-không đều đơn giản, chẳng hạn như ống hình elip và hình lục giác, có thể sử dụng tạo hình liền mạch. Quá trình này thường sử dụng các phôi có hình dạng không đều làm nguyên liệu thô, trực tiếp tạo thành một mặt cắt ngang khép kín dọc theo khuôn thông qua quá trình ép đùn nóng hoặc kéo nguội. Tạo hình liền mạch giúp loại bỏ nguy cơ tập trung ứng suất liên quan đến mối hàn, mang lại tuổi thọ mỏi và khả năng chịu áp lực tốt hơn. Tuy nhiên, nó đòi hỏi độ chính xác khuôn và khả năng thiết bị cao hơn, hạn chế tính linh hoạt trong sản xuất.
Việc tạo hình các ống có mặt cắt ngang phức tạp-không đều thường đòi hỏi sự kết hợp của nhiều quy trình và sự can thiệp của công nghệ CNC. Máy uốn CNC ba chiều-có thể xử lý các đường cong không gian và mặt cắt-độc đáo từ các ống thẳng được tạo hình sẵn-, đáp ứng các yêu cầu bố cục chính xác của đường ống hàng không vũ trụ và ô tô. Trong khi đó, các công nghệ tạo hình và tạo hình thủy lực tăng dần được phát triển trong những năm gần đây có thể tạo áp suất thủy lực đa điểm trong một khoang kín, cho phép các tấm phẳng hoặc các bộ phận được tạo hình sẵn được tạo hình sẵn thành các ống định hình chỉ trong một bước, giảm các quy trình trung gian và cải thiện việc sử dụng vật liệu.
Xử lý bề mặt cũng là một phần quan trọng của chuỗi quá trình tạo hình. Sau khi tạo hình, ống định hình thường yêu cầu làm thẳng, cắt chiều dài và xử lý hoàn thiện. Tùy thuộc vào môi trường sử dụng, việc mạ kẽm, phủ nhựa hoặc phun các lớp chống ăn mòn được áp dụng để cải thiện khả năng chống ăn mòn và tính thẩm mỹ.
Nhìn chung, quy trình tạo hình ống dựa trên biến dạng dẻo của vật liệu, kết hợp với nhiều kỹ thuật khác nhau như tạo hình cuộn, vẽ liền mạch và tạo hình CNC, tạo thành một đường chuyển đổi chính xác từ các phôi phẳng sang các mặt cắt ngang khép kín phức tạp. Với sự phát triển của công nghệ thiết kế khuôn, điều khiển tự động và giám sát trực tuyến, độ chính xác và hiệu quả tạo hình tiếp tục được cải thiện, tạo nền tảng vững chắc cho ứng dụng-quy mô lớn của ống định hình trong các lĩnh vực-cao cấp.
